废钢破碎机的破碎原理就是利用锤子击打的基础原理，来自链板输送机的废钢落入废钢给料机，经过给辊的推拉和整形辊的挤压成形，进入废钢破碎机，废钢破碎机转子在调整大扭矩电机的驱动下，用其上沿圆周和轴向分布的锤头轮流击打进入破碎腔内的废钢，在衬板与锤头之间形成的空间，将废钢撕裂成符合设计要求的破碎物，破碎的废钢从锤头上获得动能，以高速冲向筛条或其它废钢，小于筛条孔隙的废钢从孔隙中排到振动输送机上，大于孔隙的废钢在筛条上经锤头的附加冲击和废钢之间的相互揉搓而破碎，达到合格粒度后从筛条孔隙中排出。在破碎废钢的同时，将废钢表面的铁锈、油漆等污物分离出来，产生的粉尘经破碎机上部的除尘系统收集处理。
除尘器过滤材料的选取依据，应根据含尘气体的温度、含水份量、酸、碱性质、粉尘的粘度、浓度和磨啄性等高低、大小来考虑。 一般在含水量较小，无酸性时根据含尘气体温度来选用，常温或≤130°C时，常用500～550g/m2的涤纶毡。<250°C时，选用芳纶诺梅克斯毡或800g/m2玻纤毡或800g/m2纬双重玻纤织物或氟美斯［FMS］高温滤料（含氟气体不能用玻纤材质）。 当含水份量较大，粉尘浓度又较大时，宜选用防水、防油滤料（或称抗结露滤料）或覆膜滤料（基布应是经过防水处理的毡）。当含尘气体含酸、碱性且气体温度≤190°C，常选用莱通（Ryton聚苯硫醚）毡。气体温度≤240°C，耐酸碱性要求不太高时，选用P84（聚酰亚胺）毡。 当含尘气体为易燃易爆气体时，选用防静电绦纶毡，当含尘气体既有一定的水份又为易燃易爆气体时，选用防水防油防静电（三防）绦纶毡。
过滤速度的选择是除尘器选型的关键因素，应根据烟尘或粉尘的性质、应用场合、粉尘粒度、粘度、气体温度、含水份量、含尘浓度及不同滤料等因素来确定。 当粉尘粒度较细，温、湿度较高，浓度大，粘性较大宜选低值。如≤1m/min；反之可选高值，一般不宜超过1.5m/min。对于粉尘粒度很大，常温、干燥、无粘性，且浓度极低，则可选1.5～2m/min。 过滤速度选用时，应计算在减少一室（清灰时）过滤面积时的净过滤风速不宜超过上述数值。 气箱脉冲袋式除尘器综合分室反吹和喷吹脉冲清灰各类袋式收尘器优点，克服了分室反吹清灰强度不够，喷吹脉冲清灰和过滤同时的缺点，因而扩大了袋式除尘器的应用范围。本系列收尘器由壳体，滤袋，灰斗，排灰装置，防爆装置，支架和脉冲清灰系统等部分组成。当含尘气体从进风口收尘器后，首先碰到进风口中间的斜隔板，气流便转向流入灰斗，同时气流速度变慢，由于重力沉降作用，使气体中粗颗粒粉尘直接落入灰斗，起到预收尘的作用。
破碎机除尘器系统采用大功率风机为动力及风力工作，先进过喷水室来降低2/3灰尘，在经过布袋室进行全服过滤，在经过风机排出新鲜空气，从而起到保护环境、保护工人身体及优质的工作环境的作用。随后DMC脉冲单机除尘器清灰控制采用PLC微电脑程控仪，分定压(自动)、定时(自动)，手动三种控制方式。 定压控制：按设定压差进行控制，除尘器压差超过设定值，各室自动依次清灰一遍。 定时控制：按设定时间，每隔一个清灰周期，各室依次清灰一遍。 手动控制：在现场操作柜上可手动控制依次各室自动清灰一遍，也可对每个室单独清灰。 由用户选定控制方式，用户无要求时，则按定时控制供货。
（1)脉冲布袋除尘器是模块式生产的、单元组合式除尘机组，各单元过滤面积，袋长可根据实际需要调整，并通过单元数量的改变来适应所需要的过滤风量。
（2)脉冲布袋除尘器为外滤式除尘器，即含尘气体在滤袋外，洁净空气在滤袋内，袋口向上。清灰功能利用定时、启动脉冲喷吹阀喷吹，使滤袋径向变形，拌落灰尘。
（3)本除尘器采纳了大风量、低风速的设计理念。除尘器过滤风速选用1.0m/min，在设备出厂前，对喷吹系统待主要部分，进行预组装，以保证质量。
（4)除尘器花板采用数控冲压方法加工花板孔，保证了花板及花板孔的形位公差要求。
（5)采用了气流二次分配方法，让含尘气流通过导流管、进风分配系统进入过滤区，保证了单元进风的均匀与和顺，以提高过滤面积利用率及滤料使用寿命。
（6)滤袋上端采用了弹簧涨圈形式，密封性能好，换袋快捷。仅需1-2人就能通过机顶便掀式顶盖进行换袋操作。
（7)袋笼采用圆型结构，顶部辊装：“η”形冷冲压短管，用于保证袋笼的垂直及保护滤袋口在喷吹时的安全。袋笼采用碳钢材料，表面镀锌处理。避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀与滤袋黏结，保证了换袋顺利，同时减少了换袋过程中对布袋的损坏。
（8)除尘器控制系统采用脉冲控制仪，可自动集中控制除尘系统的全部设备;脉冲清灰自动控制采用定时控制方式。
（9)除尘器所有钢材分加工前和涂装前两次机械抛丸除锈。
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